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三大“硬伤”制约中国涂料工业发展
2006年06月06日    阅读量:10668    新闻来源:中国涂料在线 coatingol.com  |  投稿

2005年中国涂料业的大事,莫过于8大涂料品牌获中国名牌称号和振邦氟碳漆中标“鸟巢”了。以广东华润、嘉宝莉为代表的8大涂料品牌成为中国名牌,意味着中国涂料品牌营销意识的增强。而被称为“鸟巢”的国家体育场作为2008年奥运会主场馆,吸引了全球涂料业30多家知名涂料企业前来竟标,振邦氟碳漆的中标,表明我国民族涂料工业在某些细分行业已具有一定的国际竞争力,也表明只有自主创新才是我国民族涂料工业的出路。

这多少透露出中国涂料工业的一些积极因素,但积极因素的背后所隐藏的三大“硬伤”,却是不容回避的,这三大“硬伤”能不能尽快医治,将制约我国涂料工业的健康发展。

硬伤一:过低的产业集中度

9000多家生产企业,360万吨的产量,2000多亿元的产值,是对我国涂料工业的现实写照。

从上世纪90年代起,我国涂料工业就面临着产业集中度低的问题,近8000家企业争抢着1000多亿元的蛋糕,平均每家企业年产值仅1000万元,销量排名前10位的企业市场占有率不足10%。经过近几年的发展,特别是经济的发展导致市场容量的提高之后,产业集中度虽有一定的提高,但仍显分散。从总量上来看,涂料生产企业约91300家,产值约2000亿元,绝大多数企业的产值都在几百万元左右;从质量上看,前10位市场占有率仍然过低,如2005年获得中国名牌企业称号的8家企业的总产量约为57万吨,市场占有率仅为16%,即使算上立邦、多乐土等外国品牌,前10位的市场占有率不超过25%,这与其他成熟行业50%以上(排名前10位)市场占有率相比,存在的差距不言而喻。

硬伤二:缺乏自主创新能力

表面上看,涂料行业是壁垒很低的行业,技术门槛、资金门槛都很低,投资几百万甚至几十万元即可建个涂料厂,实际上并非如此。涂料产业的核心技术树脂、助剂、颜料填料的生产技术都有很高的技术壁垒,其生产技术几乎被外国企业垄断,我国的涂料企业实际上都是充当来料加工的角色,只有少数几家企业掌握了核心生产技术。

技术的缺乏,使我国的民族涂料企业只能挤在中、低端市场,争抢利润率低的市场份额。就乳胶漆而言,国产乳胶漆平均售价为10元/公斤,外国品牌的平均售价则为20元/公斤,同样的产品,价格相差两倍。至于用于钢结构、石油化工、飞机、汽车等领域的高附加值特种涂料,几乎是外国品牌的天下,其价格通常很高,毛利也很高,但民族品牌只能望洋兴叹。虽然振邦拥有了氟碳漆的核心生产技术,并形成了完整的产业链,孤独地固守着氟碳漆这一领域,但这只是特例,并不代表我国民族涂料工业的整体发展水平。

同时,由于自主创新能力的缺乏,使涂料行业的跟风风气较其他行业更为严重,一种有着新概念的产品推出来之后很快便有成百上千个厂家跟风,竞相压价、以假乱真的现象十分突出,使整个行业的市场环境不断恶化。

硬伤三:营销意识缺乏

同其他行业相比,涂料行业是营销水平较低的行业。1992年,立邦开始在中国设厂,率先通过媒体表现品牌,让国人耳目一新。但直到2000年,民族涂料品牌才开始通过媒体表现品牌,而此时的立邦、多乐士等外国品牌已进入整合营销时代,开始进行媒体、终端表现、售后服务等全方位的营销。

营销的落后必然影响品牌并影响到产品售价和销量。如建筑涂料的乳胶漆,民族品牌与外国品牌质量几乎一模一样,但售价却足足低了一半。

这三大“硬伤”中,行业集中度低是结果,缺乏自主创新和营销意识缺乏才是原因。可喜的是,目前我国的涂料业已出现了一些积极因素:一是一些企业开始注重技术创新,开始重视科研,不断加大研发的投入,技术不断提高。如获得中国名牌称号的8家建筑涂料企业,共获得50多项专利,而振邦在氟碳漆领域的专利亦多达30余项,其中不乏世界领先的专利技术。同时,不少企业都建立了先进的国家级实验室,华润建立了博士后流动工作站,嘉宝莉实验室成为广东省水性涂料技术中心,振邦也与中科院合作,建立了博士后工作站,振邦氟涂料研究所成为辽宁省氟涂料研究所。二是开始重视营销,重视产品的差异化。8大名牌企业的广告投放量均超过了。1000万元。三是行业集中度逐渐提高,表现明显的是建筑涂料领域,从2003年至2005年,8大品牌企业的产量分别为41万吨、49万吨、57万吨,占整个建筑涂料产量的比重分别为46%、53%、55%,集中度不断集中,并已经超过了50%。可以预见,建筑涂料的故事将在其他涂料领域重复,中国涂料行业的整合大潮即将开始。


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