在新能源汽车领域，通过串联多组电池组作为动力来源，实现零排放的绿色环保汽车在全国各地爆发式发展。而作为新能源汽车的电池组中，相邻的电池之间距离小，行驶过程中容易发热温度高，所以电池之间的绝缘材料质量是决定汽车动力电池良好运行的关键。

传统的动力电池多用绝缘纸来进行电磁之间绝缘防护与包装使用，绝缘纸具有良好的绝缘性与柔韧性能，但由于动力电池生产过程复杂，且绝缘纸与电池外壳中间存在间隙，容易产生局部放电影响电池的使用寿命，从而增加电动汽车在行驶过程中的不确定性中国涂料在线coatingol.com。

粉末涂料作为环保领域的高性能材料运用在新能源领域最为匹配，而作为新能源电动汽车用绝缘粉末涂料不仅有施工简单，一次喷涂成型便于安装和运输，涂层厚度为100-150um，杂质和金属颗粒对于涂层的电绝缘性能影响更大，所以需要采用专用的绝缘粉末生产设备。

由于不同原材料，固化温度和时间，工件前处理方式对铝电池的粉末涂层绝缘性能影响较大。一定厚度情况下不同种类树脂、固化剂的用量、催化剂和填料对固化后涂层绝缘耐压性能，电击击穿度、电击击穿合格率都有影响。

树脂是粉末涂料成膜物质的最重要的组成部分，它的性能参数必然对涂层的绝缘性有重大影响，双酚A型环氧树脂本身具有优良的电性能、耐热性和机械强度、耐化学品能非常优异，制造绝缘粉末涂料的极好品种。据文献研究记载，二步法生产的E-12环氧树脂电击击穿强度明显优于一步法E12环氧树脂，均满足客户击穿电压≥5KV的要求。一步法合成时，制得的树脂相对分子量分布较宽，有机氯含量高，不仅影响涂层的固化速度，还会影响涂层的电绝缘性能，形成涂层的交联密度不高，所以涂层击穿电压不高。二步法合成时，反应呈均相进行，链增长比较平稳，制得的树脂相对分子量较窄，有机氯含量低应，固化后的涂层交联密度高，且耐电压性能良好。在绝缘性能优异电池外壳粉末制备中，推荐使用二步法合成的双酚A型环氧树脂，且含氯量要低，相对分子量要窄。

在固化剂的用量较少时，涂层的耐压性能和物理性能相对较差，且耐电解液性能不佳，这是由于体系固化不完全造成的，涂层冲击性能与其他性能不佳。但当固化剂用量超过一定程度的时候，不但因为成本增加还会因为胶化速度加快而影响涂层的冲击效果。不同厂家生产的双酚A 环氧树脂的技术指标有差异，配方中固化剂的量需要通过理论计算在再实际验证。 

在催化剂中，咪唑类能够明显的降低涂料成膜温度或缩短涂料固化时间。在粉末涂料中可以大大降低体系的交联反应温度，同时可以提高涂层的交联密度，节约反应时间使涂层固化更加充分。

在颜填料的加入中，硫酸钡的电绝缘性能比碳酸钙的绝缘性能要差，但碳酸钙的吸油量比较大会导致涂层的流平性能不好，且碳酸钙在生产过程中会带人大量杂质，也会影响电绝缘性能。绝缘粉末最常用的是硅微粉，较高的介电常数使其在绝缘粉中应用最为广泛。

电绝缘粉末涂料对涂层的绝缘耐压性能要求较高，在原材料选用过程中必须严格筛选，按照客户的标准来确定合适的配方，控制生产过程中杂质的混入，来获得优良的耐热性、优异的防腐性能和极佳的电绝缘性能的粉末涂层。