在全球“双碳”目标加速推进与汽车产业向绿色化、低碳化转型的背景下，传统汽车涂装工艺的高能耗、高排放问题日益凸显。近日，由国内科研团队主导的“汽车水性低温一体化涂装材料的开发及应用研究”项目正式通过权威鉴定。鉴定委员会一致认为，该项目技术成功破解了汽车金属与非金属件一体化涂装的行业难题，为我国汽车涂装产业绿色升级注入了强劲动能。

自主材料体系：从“卡脖子”到“自主可控”

项目团队自主开发的水性低温导电底漆树脂、无机浅色导电粉体等核心材料，已成功应用于WPS-01C、WPQ-01C等系列非金属件用水性导电底漆，适用于ABS、PP、SMC等不同基材，拥有具有良好的耐水性、耐化学品性及与面漆配套性，降低了对面漆色差的影响。与进口低温溶剂型树脂体系、导电填料对比，在保证技术参数有所增强的情况下，还能大幅降低材料成本，具有广阔的市场前景。

一体化涂装：降本、节能、提效的“三重突破”

传统工艺中，金属件与非金属件因固化温度差异，需分线生产，产线投资与能耗居高不下。而该项目技术将涂装烘烤温度从140℃降至80℃，不仅能耗降低46%，更实现了金属与非金属件的共线涂装，产线投资可节约15%。此外，低温烘烤还大幅减少了高温对汽车零部件（如塑料饰件、电子元件）的形变影响，加工精度得以提升，为整车装配质量的稳定性提供了保障。更值得关注的是环境效益：低温工艺还能有效减少涂料中VOCs的挥发，配合水性体系的环保特性，真正实现了“绿色制造”。

赋能产业升级：为中国汽车绿色发展写下注脚

随着汽车更新迭代加速，新能源汽车市场爆发，高品质环保涂装材料需求激增，这项技术可谓生逢其时。该项目的技术体系为我国汽车产业提供了“降本、增效、绿色”的系统解决方案：通过降低能耗与投资成本，助力企业提升竞争力。通过提升涂装质量，推动整车品质升级。通过减少碳排放，契合“双碳”战略需求。它不仅是一项材料的革新，更是一场面向未来的产业革命。

从“高温烘烤”到“低温共线”，从“依赖进口”到“自主可控”，“汽车水性低温一体化涂装材料的开发及应用研究”项目，正以技术创新为笔，在中国汽车产业的绿色画卷上书写下浓墨重彩的篇章。